在樣車試制、小批量試生產(chǎn)、變形車、特種車和備件市場維修市場中，傳統(tǒng)的模具沖壓工藝顯然不能發(fā)揮其優(yōu)勢。沖壓件的內(nèi)框、孔、內(nèi)輪廓和外輪廓等的切邊和切孔等工作只能依靠手工完成，操作困難，出現(xiàn)廢品的機率較高，無法保證不同切割件的重復(fù)精度，無法滿足市場上對產(chǎn)品質(zhì)量越來越苛刻的要求。手工操作的加工時間長，加工后的產(chǎn)品必須逐件進行檢驗，很難符合車型開發(fā)周期越來越短的客觀要求。而且車型改變時需要更換全套模具，投資風(fēng)險較大。

等離子切割的方式，導(dǎo)致切口邊緣不整齊，需要下一道工序來打磨，費時費工。小孔只能用手鉆或沖床來加工，工作效率低下。而且手持離子設(shè)備對人體有一定的輻射。

一些規(guī)模較大的生產(chǎn)廠家，率先引進了國外先進的五軸鐳射切割機，大大改善了工藝效果，提高了生產(chǎn)效率。因為五軸機床目前基本上都是整機國外進口，價格極其昂貴，動輒三五百萬以上的設(shè)備價位，對廣大中小型生產(chǎn)廠家是一個難以普及的門檻。而且目前三四百萬的中低端的五軸鐳射切割機，選配的激光器基本上都是2KW的快軸流CO2激光器，需要充He,Ne,CO2等氣體，充氣費用在20元/小時左右，系統(tǒng)耗電在30KW左右，加上輔助切割的氧氣費用和零星耗材，累計每小時的使用費用高達(dá)80元左右。包含冷卻包含充氣在內(nèi)的系統(tǒng)占地面積高達(dá)數(shù)十平米。

我公司根據(jù)前期大量的市場調(diào)研，結(jié)合汽車鈑金覆蓋件和底盤件的行業(yè)特點，現(xiàn)推出工業(yè)機器人＋光纖激光器的組合進行三維切割，徹底有效的解決了上述問題。

首先，用工業(yè)機器人代替五軸機床。兩者都能進行空間軌跡的描述實現(xiàn)三維立體切割，工業(yè)機器人的重復(fù)定位精度比五軸機床稍低，約為±100uM，但這完全可以滿足汽車鈑金覆蓋件和底盤件行業(yè)的精度要求了。而采用工業(yè)機器人大大降低了系統(tǒng)的成本造價，減少了耗電系統(tǒng)費用和系統(tǒng)運行維護費用，減少了系統(tǒng)的占地面積。

 其次，用光纖激光器代替CO2激光器。光纖激光技術(shù)是近幾年高速發(fā)展的激光技術(shù)，相比傳統(tǒng)激光，具有更好的切割質(zhì)量，更低的系統(tǒng)造價，更長的使用壽命和更低的維護費用，更低的耗電。關(guān)鍵是光纖激光器的激光可以通過光纖傳輸，方便與工業(yè)機器人連接，實現(xiàn)柔性加工。

 其三，本系統(tǒng)唯一的缺陷，是只能加工金屬工件，不能加工非金屬工件。這是因為本系統(tǒng)采用的是光纖激光，其波長為1064NM，相對于波長為10640NM的CO2激光，不易為非金屬工件所吸收的緣故。