近年來，對薄鍍鋅板的需要量不斷增加，使電鍍鋅板生產(chǎn)技術(shù)得到迅速的發(fā)展。 2030mm連續(xù)電鍍鋅機組的年產(chǎn)量為15萬t，機組組成如圖1-6所示。 2030mm連續(xù)電鍍鋅機組的主要產(chǎn)品有單面鍍鋅板、雙面鍍鋅板及差厚鍍鋅板等各種類型的鋅板。其主要指標(biāo)為： 板厚：0.5-2.5mm、寬度900-1550mm；鍍層的厚度：雙面鍍時為3-40g／m2，差厚鍍鋅時鍍層厚度可在此范圍內(nèi)調(diào)整，單面鍍時鋅層厚度可達80g／m2。連續(xù)電鍍鋅的主要工藝流程為：清洗一電鍍一后處理。(1)清洗。清洗過程主要包括脫脂、酸洗、刷洗等。脫脂又分化學(xué)脫脂和電解脫脂?；瘜W(xué)脫脂，使用NaOH、NaC03、NaP04等藥品對動、植物油起皂化作用，對礦物油起乳化作用。 溶液溫度70～80℃，溫度高可提高反應(yīng)速度。 酸洗的目的是去除氧化鐵皮。酸液可采用鹽酸或硫酸，圖1-6所示機組采用硫酸溶液。酸洗的化學(xué)反應(yīng)過程如下： 酸洗條件：硫酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般為5％-10％；溫度60-90℃。 (2)電鍍。2030mm連續(xù)電鍍鋅機組采用噴射式不溶性陽極電鍍槽。將臥式槽增加噴射電鍍液的集流管，可溶性鋅陽極改為不溶性Pb-Sn合金陽極，其結(jié)構(gòu)如圖1-7所示。 電鍍槽由外槽、內(nèi)槽、不溶性陽極、導(dǎo)電輥、邊緣罩、支持輥絕緣墊和電解液循環(huán)系統(tǒng)組成。 噴射式不溶性陽極電鍍鋅是采用硫酸鋅作為電解液，硫酸鋅在水中電離，其化學(xué)反應(yīng)過程如下： 在陰極帶利表面，鋅離子獲得兩個電于被還原成鋅而沉積在帶鋼表面，使帶鋼表面鍍上一層很薄的鋅層。在電解液中，由于鋅離子不斷沉積到帶鋼表面，這樣，溶液中鋅離子不斷減少。在可溶性陽極是采用鋅板做陽極，鋅陽極失去兩個電子變成鋅離子而溶解到電解液中，即另外，電流密度為30A／dm2，溫度為室溫。鍍鋅量的控制是根據(jù)法拉第定律進行的，并可推導(dǎo)出下面公式： 根據(jù)上式得出如下結(jié)論：電鍍鋅的鍍鋅量與電流密度、電解槽長度和數(shù)目成正比；與帶鋼的線速度成反比。 根據(jù)上式，可以指導(dǎo)我們在電鍍生產(chǎn)中確定合理的工藝速度。 噴射式不溶性陽極電鍍鋅作業(yè)線，有9個電解槽，電流總計為198kA，槽長為1.5m。這樣，可以根據(jù)生產(chǎn)不同寬度的帶鋼和不同厚度的鍍鋅量來確定機組適當(dāng)?shù)倪\行速度(工藝段速度為15-90m／min)。 另外，噴射式不溶性陽極電鍍法很容易得到單面鍍鋅鋼板。除控制電源有單面陽極外，還可控制噴射液，使不鍍鋅的那面不噴液，這樣便可較完美地做到單面鍍層。 (3)后處理。電鍍鋅后處理的主要目的是改善鍍鋅板表面的涂漆性能和抗腐蝕性能，以延長電鍍鋅板使用壽命。電鍍鋅的后處理包括： 1)活化處理和磷化處理。磷化處理就是使電鍍鋅板的表面生成一層極薄的凹凸不平的磷化層結(jié)晶，對涂漆性能有所改善，但是，表面的磷化層結(jié)晶很不均勻。為了使磷化層的結(jié)晶細(xì)小而均勻，在磷化處理之前先進行活化處理?；罨幚砭褪鞘闺婂冧\板表面形成小的結(jié)晶核。這樣磷化時，磷化層就在這些小結(jié)晶核上形成磷化層，從而形成細(xì)小而均勻的磷化層，其厚度為1.O-2.0g／m2。活化處理采用膠體磷酸鈦溶液，溫度為30-60℃，時間為1-2s即可。磷化處理采用磷酸二氫鋅+有機磷(磷酸淀粉)，溫度為60℃，時間為5-6s。2)密封處理和鉻化處理。將磷化膜內(nèi)凹處用鍍層封閉以提高抗腐蝕性，采用稀鉻酸，溫度為45℃，處理時間約為3s。作密封處理時鉻酸的質(zhì)量濃度為0.12g／L。經(jīng)密封處理的鋅表面形成一層極薄的鈍化膜。如果需進一步提高抗蝕性，則可對磷化處理后的鋅板進行鉻化處理。鉻化處理所用的溶液成分與密封處理所用的溶液成分相同，只是各成分的濃度不同。鉻化處理時鉻酸的質(zhì)量濃度為lOg／L，處理時間約為5s，溫度為25-35℃。鉻化處理后的鋅板表面形成的鈍化膜厚度為15-40mg／m2，對鋼板有良好的保護作用。