鍛造用的原材料為鑄錠、軋材、擠材及鍛坯。而軋材、擠材及鍛坯分別是鑄錠經(jīng)軋制、擠壓及鍛造加工后形成的半成品。對鑄錠子來說，爐料成分、冶煉方法及鍛造工藝是決定其質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。而軋制、擠壓及鍛造加工過程，則是決定相應(yīng)半成品質(zhì)量的又一環(huán)節(jié)。原材料在進(jìn)入鍛造過程之前，需經(jīng)尺寸、表面質(zhì)量、化學(xué)成分、高倍組織、低倍組織及機(jī)械性能的檢驗(yàn)，符合技術(shù)條件要求后方能投入生產(chǎn)。原材料的化學(xué)成分、高倍組織、低倍組織及機(jī)械性能是保證鍛件組織性能的基礎(chǔ)，而原材料的尺寸和表面質(zhì)量直接影響鍛件的工藝塑性及成形。此外，原材料的可鍛性及其再結(jié)晶特點(diǎn)是確定鍛造工藝參數(shù)的基礎(chǔ)。因此，原材料的良好質(zhì)量是保證鍛件質(zhì)量的先決條件。但是，原材料的質(zhì)量檢驗(yàn)具有一定的局限性（如：漏檢和取樣不具有代表性等等），原材料的技術(shù)條件規(guī)定的檢驗(yàn)方法，不可能把鋼材內(nèi)部的所有質(zhì)量問題都暴露出來，如：內(nèi)部成分與偏析等。因此，原材料存在的各種缺陷，勢必影響鍛件的成形過程及鍛件的最終質(zhì)量。原材料對鍛件組織和性能的影響，主要有以下幾個(gè)方面：1.化學(xué)成分及雜質(zhì)元素的影響在原材料的技術(shù)條件中，對化學(xué)元素皆規(guī)定了相應(yīng)的成分范圍，對雜質(zhì)元素S、P、Cu、Sn、Pb等也有一定的限制?；瘜W(xué)元素超出規(guī)定的范圍和雜質(zhì)元素含量過高對鍛件的成形和質(zhì)量都會(huì)帶來較大的影響。S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔點(diǎn)相，使鍛件易出現(xiàn)熱脆。含Al量對合金結(jié)構(gòu)鋼的本質(zhì)晶粒度有一定影響。為了獲得本質(zhì)細(xì)晶粒鋼，鋼中殘余鋁含量需控制在一定范圍內(nèi)（如：Al酸0.02~0.04％）.含鋁量過少,起不到控制晶粒長大的作用；含鋁量過多，壓力加工時(shí)在形成纖維組織的條件下易造木紋斷口、撕痕狀斷口等，這些都會(huì)降低鍛件的機(jī)械性能和使用性能。在1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼中，Ti、Si、Al、Mo的含量越多，則鐵素體相越多，鍛造時(shí)越易形成表面裂紋，并使零件有磁性。原材料中的共晶相對鍛件的形成及鍛件質(zhì)量有很大的影響，它使材料在鍛前加熱時(shí)容易過燒和降低材料的塑性指標(biāo)等。如：萊氏體工具鋼中的一次共晶碳化物，鋁合金擠壓棒材中的樹支狀共晶化合物等。而鈦合金原材料中的粗大β相直接影響鍛件的常規(guī)機(jī)械性能。2.原材料內(nèi)部缺陷的影響原材料內(nèi)部的縮管殘余、皮下氣泡、嚴(yán)重碳化物偏析、粗大的非金屬夾雜物（夾渣）等缺陷，易使鍛件產(chǎn)生裂紋。原材料內(nèi)部的樹支狀晶、嚴(yán)重疏松、非金屬夾雜物、白點(diǎn)、翻皮、氧化膜、分層、偏析帶及異金屬混入等缺陷，易引起鍛件性能下降。微量的非金屬夾雜物對冷軋輥及軸承鋼的壽命也有較大的影響。3.原材料表面缺陷的影響原材料表面裂紋、折迭、結(jié)疤、粗晶環(huán)等易造成鍛件的表面裂紋。4.原材料流線的影響供鍛造和模鍛的軋材、擠材及鍛坯均具有纖維組織，因此其性能都具有方向性，這也是造成鍛件性能呈方向性的基本原因。其方向性的嚴(yán)重程度，既取決于原材料中S、P及其他雜質(zhì)的含量、又取決于原材料的鍛比。因此，選擇鍛件的鍛造方案時(shí)，應(yīng)根據(jù)零件的受力情況，注意流線的正確分布。原材料的可鍛性及再結(jié)晶特點(diǎn)對鍛件成形和鍛件質(zhì)量也有很大的影響。可鍛性良好的材料成形性好。一般來說碳鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼的工藝塑性較高，變形抗力較低，可鍛性好。而高合金及高溫合金的工藝塑性低，變形抗力大，可鍛性差。鋁合金居中，各種合金都有一定的臨界變形范圍，當(dāng)變形程度在此范圍內(nèi)時(shí)，晶粒特別粗大，使鍛件的機(jī)械性能降低，鍛造時(shí)應(yīng)避開這個(gè)臨界變形范圍。